工程塑料注塑与嵌件成型服务

艾卓提供工程塑料结构件、嵌件成型、包胶成型和批量塑胶件制造服务。依托CNC金属加工与注塑协同能力，我们可为客户提供从金属嵌件、模具开发到注塑成型的项目配合，重点控制收缩、翘曲、外观、装配尺寸和材料批次。

IATF 16949:2016 汽车体系
ISO 9001:2015
世界500强信赖

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零批次差异的全电动精度

发那科(FANUC)全电动设备：

50T与130T全电动注塑机，摒弃液压波动，提供无油洁净环境及极高的保压精度。

医用硅胶模具：

250T 压缩成型机专用于生产医疗和汽车用柔性硅胶部件。

极度的耐受力：

对于高度复杂的几何形状，注塑成型公差可达到±0.005mm。

机加工与注塑双轨协同：

依托厂内170+台CNC设备，我们在金属嵌件注塑项目上具备绝对优势，从金属加工到注塑包胶一站式完成。

嵌件成型与包胶成型：金属与塑胶的完美融合

工程塑胶成型：

加工耐高温、高强度的工程级树脂材料

嵌件与包胶成型：

依托自有 CNC 产能，制造高精度金属嵌件，实现无缝包胶。

医疗硅胶成型：

专为医疗设备及汽车密封件定制的液态硅胶成型方案。

高性能树脂与弹性体材料

我们精选特种塑胶与医疗级硅胶，为您定制极致性能的成型方案：

PA66

PPS

PPA

ABS

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精度保障与材料合规：严苛检测体系

依托世界级计量设备，建立全流程质量管控：

基恩士 IM-7010 & 海克斯康三坐标测量仪：

微米级首件检测（FAI）与全尺寸扫描，严格控制收缩率与几何公差。

天瑞 RoHS 分析仪：

原材料元素分析，确保 100% 符合欧盟 RoHS 环保标准。

从试模到量产，把成型窗口稳定下来

DFM 分析与注塑参数锁定：

通过模流分析与精准参数控制，经 4 周试生产验证后，将压力、温度、冷却时间等参数数字化锁定，彻底避免批次间翘曲。

三坐标收缩控制验证：

不仅检测模具，更通过三坐标与视觉系统对最终成型件进行全尺寸验证，确保卡扣、壳体等关键装配尺寸满足精度要求。

RoHS 与医疗级材料追溯：

符合行业严苛标准，每批树脂（ABS、PC）与医疗硅胶均通过光谱仪检测，实现从原料到成品的全批次可追溯。

注塑成型可制造性设计（DFM）规范

设计特征	一般建议	艾卓注塑能力	DFM 优化建议
零件尺寸与单次注射重量	开模前应评估零件尺寸、重量、壁厚和材料流动性。	可根据机台能力、材料、模具设计和生产要求，为定制塑料件提供注塑支持。	询价评审时，请确认零件尺寸、预计重量、材料牌号和功能要求。
壁厚	均匀的壁厚有助于减少缩痕、翘曲和冷却不均。	开模前可在 DFM 阶段评估壁厚和成型可行性。	避免壁厚突然由厚变薄；条件允许时采用圆角或渐变过渡。
加强筋与柱位	加强筋和柱位应在保证强度的同时避免产生缩痕。	可根据零件功能评估加强筋、柱位、螺丝柱、卡扣和装配特征。	加强筋厚度应小于相邻壁厚，并在根部增加圆角，以提高成型稳定性。
浇口位置	浇口位置会影响充填平衡、熔接线、外观面和尺寸稳定性。	可结合模具设计和零件要求评估浇口位置及充填方向。	避免将浇口设置在关键外观面、密封区域或精密配合特征上。
嵌件注塑	金属嵌件应具备稳定的定位、合适的固持特征和便于注塑的几何结构。	成型前可评估 CNC 加工金属嵌件、螺纹嵌件、端子、插针和套筒。	可采用滚花、沟槽、倒扣或定位特征，提高嵌件稳定性和抗拔力。
脱模斜度	脱模斜度有助于零件顺利脱模，并减少顶出过程中的表面损伤。	可根据零件几何结构、表面纹理、材料和开模方向评估脱模斜度。	条件允许时，应在竖直壁、加强筋、柱位和纹理表面设置脱模斜度。
材料收缩率与表面要求	开模前应确认材料收缩率、纹理、涂层及其他表面要求。	可按项目评估材料选择、表面要求、尺寸检测和文件资料需求。	询价时请提供材料牌号、表面纹理、颜色、外观标准和关键尺寸。